活性炭吸附蒸汽脫附+冷凝回收是解決醫藥及農藥等化工行業中高濃度鹵代烴廢氣的優良解決方案，這里的核心是通過設計實現優良的過濾風速和停留時間，同時注意活性炭吸附罐的材質的選擇，一般要求選擇316L或2205的材質，加上合理的吸脫附程控制，在特定工況下，可能其實是優于RTO系統的解決方案。
下面來分享下此類工藝經常碰到的幾點設計考慮誤區：
1.VOCs廢氣通過吸附床層的風速
有很多教科書寫到，VOCs氣體通過吸附劑床層的風速一般為0.2?0.6m/s。實際我們的《吸附法工業有機廢氣治理工程技術規范》（HJ 2026-2013）國家工程技術規范也是這么寫的。
通過工程實踐發現，當人們利用活性碳纖維作吸附劑處理VOCs時，所使用的最大風速不會超過0.15m/s，因為由于受到床層阻力的限制，一般活性碳纖維層的厚度不會超過150mm。
那么為什么老的教科書給出這個數據呢？考查發現：過去人們大都采用顆粒活性炭作吸附劑，它的床層厚度一般設計在0.2?0.8m，最大不會超過1.2m，所以就給出了這個數據。
實際上，通過工程實踐發現，廢氣通過床層的速度是由廢氣在床層中與吸附劑的接觸時間決定的。總結工程實踐，廢氣在吸附床層內與吸附劑的接觸時間為1?2s 即可將廢氣中的吸附質吸附下來，也就是說，采用這樣的風速，完全可以滿足治理要求。
2.脫附溫度
關于脫附溫度，很多人都認為與吸附質的沸點有關，認為要想把高沸點的物質從吸附劑上脫附下來，脫附介質的溫度必須高于該物質的沸點。實踐證明這種觀點是錯誤的。
以雙氧水行業回收三甲笨為例，三甲苯的沸點為164.7，而采用 100℃的水蒸氣即可將三甲苯完全脫附下來。有不少工程實踐都證明了這一點。
為此可以得出結論，吸附質的脫附溫度與其沸點沒有直接關系，而是和它的飽和蒸氣壓有關。這個結論可以用脫附原理來說明。
大家都知道，要想使吸附質分子從吸附劑表面脫附下來必須給它能量或推動力，使其能夠從吸附劑表面“蒸發”到吸附劑孔道中，從而進入氣相主體。
而在通常采用的脫附方法中，加熱脫附是給它提供能量，以增加分子的動能；吹掃脫附和降壓（真空）脫附，都是為了降低吸附劑孔道中廢氣分子的分壓，也就是蒸氣壓，給廢氣造成一個濃度差，從而給廢氣分子由吸附劑表面向氣相轉移提供一個推動力，這個推動力越大，廢氣分子的脫附速度就越快。
所以，從這個理論出發就不難理解，吸附質的脫附溫度是與其飽和蒸氣壓直接相關的，而與它的沸點無關。如洗過的衣服通常是在低于水的沸點下晾干的。
3.采用水蒸氣脫附后是否都需要干燥
不一定。
當采用活性碳纖維作吸附材料時，就不需要設置單獨的干燥工序；而采用顆粒活性炭作吸附材料時就必須進行干燥。
在20世紀80?90年代PVC行業用顆粒活性炭作吸附劑回收氯乙烯單體時，各治理廠家無一例外地都有熱空氣干燥這一步。
而到本世紀初，有的工程公司改成活性破纖維作吸附材料時，就大膽地省去了熱空氣干燥的工序，而且將整個回收工藝由原來的5步筒化為3步。
為什么可以省去干燥工序？
經過認真分析認為，經過水蒸氣脫附的炭基吸附劑的微孔中存在著的水分有2類，一類為“自由水”，另一類是吸附在炭基吸附劑表面的“吸附水”。
由于顆粒活性炭的孔道長且孔體積比活性碳纖維大得多，這樣，在脫附后的顆粒活性炭中就會 存有大量的“自由水”；因此，當顆粒活性炭脫附完成之后，必須通過干燥，把吸附劑中的 “自由水”蒸發掉，才能使再進入的廢氣分子與吸附劑表面接觸，將“吸附水”分子置換下來。
而由于活性碳纖維的微孔體積比顆粒炭的微孔體積小得多，很難有“自由水”存在，因此可以省去熱空氣干燥，脫附完了可直接轉入吸附工序。這祥不僅可以使脫附水蒸氣的用量大大降低，而且使吸附回收工序大大縮短，降低了運行成本。
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